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耐候钢SPA-H的轧制工艺
作者:管理员    发布于:2018-02-25 19:05:36    文字:【】【】【
摘要:耐候钢SPA-H的轧制工艺
耐候钢SPA-H的轧制工艺
从SPA-H耐候钢的耐候性及强韧性的要求出发,结合本厂的设备和工艺条件,确定了以高纯度冶炼、高质量铸坯及高精度控轧控冷的热连轧为特点的生产工艺,流程如下:
高炉铁水-转炉冶炼-钢包脱氧合金化-钢包喂A1线、吹氢-LF炉精炼-板坯连铸机连铸-板坯加热-高压水除鳞-粗轧-精轧-冷却-卷取-打捆-成品
由于Cu在热加工时容易产生热脆,在铸坯表面形成网裂,从而形成带钢的表面缺陷;同时耐候钢的板坯在加热炉内加热时,会产生很粘的氧化铁皮,如果在轧制时不能去除,就会残留在钢材表面,造成氧化铁皮缺陷(3),因此采取以下措施来进行轧制。
采取高温、快烧加热制度,在保证钢坯加热质量的前提下,尽可能缩短加热时间,保证出炉温度为 1260±30℃,终轧温度为870±15℃,卷取温度为650±15℃,在允许的时间范围内,减少板坯同板温差,以提高板坯的加热质量,防止带钢表面缺陷的产生,同时也能得到满足该钢标准要求的组织和性能。
控制炉内气氛为还原气氛或弱氧化性,以消除或减弱铸坯网裂缺陷,同时减少氧化铁皮的生成。轧制时钢坯在炉内不得长时间待温,如出现设备事故要处理时,要降低炉温待处理,将加热时间(在炉时间)控制在120分钟左右。
转炉由于要保P,炉渣碱度较低,因此下渣量相对较大,同时脱氧采用的是Si和铝复合脱氧,因此转炉出钢后钢包渣碱度较低,一般在1.0左右,照此计算,每炉石灰加入量应在1000Kg左右。因此在生产中,要求在转炉出钢时加入400~500Kg/炉白灰,然后当钢水到达LF炉时,再根据炉渣情况加入400~500Kg石灰、萤石、铝粒、硅钙粉、碳粉进行脱氧;过程中根据炉渣情况,分一至二批,再加入适当的硅钙粉和碳粉,保持良好的还原气氛。
耐候钢的碳处于亚包晶范围内,容易引起裂纹产生。同时耐候钢中还含有较高的Cu, P, Ni等元素,这些元素在结晶过程中易使钢的晶界脆化,导致该钢种在冷却过程中的热应力和组织应力较大。如果在连铸过程中采用强冷,容易使裂纹发生扩展,而冷却太弱,由容易引起P偏析,导致铸坯产生内裂。因此该钢种在连铸时宜采用中等强度的冷却方式。
因此在生产耐候钢时,结晶器热流不能高,根据宝钢生产耐候钢的研究(1),结晶器宽面热流在1.4~1.6MW/m2,耐候钢不易产生纵裂纹。对比我公司结晶器冷却水量,在生产中将结晶器宽面冷却水量由原来85~95m3/h降低到现在的80~85m3/h,使进出水温差由6~8℃增加到8~10℃,保证了结晶器宽面热流在1.4~1.6 MW/m2间。从源头上减少了裂纹产生的几率。
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